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Validación (molinete y espiral)

Los cocedores rotatorios continuos emplean cámaras múltiples («caparazones») que son cilindros horizontales. Los mecanismos de transferencia de latas para los cilindros están vinculados para que el sistema esté siempre sincronizado, y la velocidad del mecanismo de accionamiento es el medio de control principal del proceso. La esterilización se lleva a cabo en la primera o primeras cámaras, mientras que el enfriamiento se hace en la última o últimas. Un dispositivo de alimentación proporciona las latas a través de la válvula de entrada al molinete rotatorio del cocedor. Las latas giran libremente en el fondo del caparazón, lo cual provoca una agitación del producto que aumenta significativamente la velocidad de transferencia de calor.

El molinete, junto a la espiral fija, transporta la lata a través del vapor de cocción. El movimiento continuo en espiral y la rotación de la lata a través del cilindro permiten cocer cada lata de forma rápida y uniforme.

Al final del proceso de cocción, una válvula de transferencia conduce las latas a la unidad de enfriador, donde se enfrían mediante un proceso similar. Una vez procesadas, las latas salen por la válvula de salida.
Algunos sistemas alcanzan patrones específicos de calentamiento y enfriamiento al emplear la esterilización o el enfriamiento de varios caparazones, de modo que el sistema puede contar con hasta siete caparazones.
Para validar la temperatura, la presión y la rotación de las latas en estos sistemas, solo se pueden utilizar los data loggers inalámbricos TrackSense instalado en el interior de las latas y mediante los accesorios adecuados. La mayoría de productos se suelen esterilizar aproximadamente entre 120 y 135 °C.

Productos que se suelen procesar en cocedores/enfriadores rotatorios:

  • Frutas
  • Verduras
  • Platos preparados
  • Sopas
  • Fórmulas infantiles
  • Productos lácteos

Proceso

Pruebas de distribución de temperatura y de penetración de calor

La prueba de distribución de temperatura está diseñada para garantizar que las cámaras estén a una temperatura uniforme, y el objetivo de una prueba de penetración de calor es determinar el comportamiento de calentamiento y enfriamiento de un producto en un cocedor/enfriador para establecer un proceso térmico seguro; además de evaluar las desviaciones del proceso, encontrar el «punto frío» del producto y garantizar que todos los productos reciban el calor acordado.

Se puede asumir que los cocedores/enfriadores nuevos requieren estudios de distribución de temperatura, al igual que las máquinas que hayan sido reparadas o rediseñadas. Si el número de rotaciones de la lata (RPM) disminuye y cae la presión en las válvulas de transferencia, esto puede indicar que el equipamiento necesita mantenimiento.

Las pruebas de distribución de temperatura y de penetración del calor deben llevarse a cabo en cada cocedor/enfriador individual y para cada producto y recipiente.

Desafíos

En los cocedores/enfriadores rotatorios se fabrican muchos productos a diario mediante distintos parámetros de procesado, lo cual da como resultado un desarrollo de productos con identidades únicas; pero existen varios factores críticos que deben monitorearse y evaluarse de manera periódica:
Calor aceptable en la cámara que afecta a la seguridad y a la calidad de los productos.

  • Cálculos de los valores F0 del producto
  • Medidas de presión interna y externa
  • Número de rotaciones de lata (RPM) durante el procesado
  • Montaje interno de los data loggers inalámbricos

Penetración del calor

Las medidas del «punto frío» del producto son una fuente principal de errores; por eso, Ellab ofrece una amplia gama de accesorios que garantizan que cada lote sea correcto y reproducible.

En los cocedores/enfriadores continuos solo pueden utilizarse los data loggers inalámbricos más pequeños ensamblados dentro del contenedor del producto, como el TrackSense Mini o el TrackSense Micro. Por norma general, cuanto más pequeño es el logger, mejor; ya que así se minimizan los posibles efectos de mezclado y se reduce el efecto del tamaño del espacio libre de la lata. Cuando el tamaño del espacio libre es muy crítico, puede que haya que quitar algún producto para que el volumen del logger quepa en la lata.

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Alquileres

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Servicio in situ

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Directrices reconocidas a nivel internacional

Antes de empezar a medir, es buena idea utilizar equipamiento que cumpla con:

  • el certificado ISO 9001
  • el título 21 CFR de la FDA, parte 113: alimentos poco ácidos procesados térmicamente
  • el titulo 21 CFR, parte 11: firmas electrónicas
  • las homologaciones CE y UL
  • cGMP o GAMP5
  • ISO/IEC 12207: procesos de la vida útil del software
  • Directrices IFTPS
  • Directrices emitidas por las autoridades locales

Equipo de pruebas recomendado

El sistema calibrado debería estar equipado con canales suficientes con el fin de monitorear y registrar adecuadamente la temperatura y la presión en el sistema de entrega de procesos.
Utilice data loggers inalámbricos TrackSense con una eficacia y en una cantidad adecuadas para monitorear correctamente el agua del proceso y las temperaturas del producto en la retorta.
Los data loggers deben registrar las temperaturas y la presión en intervalos adecuados, sin excederse ni un minuto, durante toda la prueba.

  • Debe registrarse la temperatura inicial
  • Dependiendo de la velocidad del molinete, se recomiendan de 6 a 20 loggers de temperatura
  • Al menos, un logger de presión
  • Tiempo de muestreo de 1 a 15 segundos

Validación del cocedor/enfriador

  • El «punto frío» detectado suele estar en el centro geométrico.
  • Lleve la cámara a la misma temperatura y presión a la que haya sido diseñada para los parámetros de procesamiento actuales antes de iniciar la prueba.
  • Compruebe la eficacia de los sensores según un instrumento de referencia (ETI).
  • Cualquier sensor sencillo debe estar a 0,3 °C de la referencia.
  • La desviación máxima entre cualquiera de los sensores no debe superar los 0,6 °C.

Elección del sistema

Un sistema con termopar tiene la ventaja de ser siempre un sistema a tiempo real, pero la naturaleza del cocedor/enfriador evita que este método se utilice en máquinas de producción. Pueden seguir utilizándose en simuladores de cocedor/enfriador con sondas especiales y un slipring contact que se utilice para permitir la rotación de la lata.
Un sistema de data logger TrackSense® registra los datos que, tras acabar el proceso, se descargan al ordenador. Esto es más sencillo y más rápido de instalar en el cocedor/enfriador, y el tamaño reducido de los loggers MINI y MICRO los convierte en ideales para este uso.

Validación del cocedor/enfriador

Documentación – Informes ValSuite estándar

  • Comentarios: especificaciones y equipo de prueba.
  • Informe de limites: temperatura, presión, valores de F0.
  • Marcadores de hechos temporales: corte, equilibrio, mantenimiento, enfriamiento.
  • Informe de validación avanzado: temperatura, presión, evaluación del valor de F0 de todo el criterio del proceso con una indicación clara de apto/no apto.
  • Informes estadísticos: mínimo, máximo, media, delta de todos los parámetros.
  • Penetración del calor: cálculos de Ball.
  • Documentos de Word.
  • Unidad: gráficos o fotos que muestren la posición de la sonda
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Informes de software ValSuite®

Cocedor/enfriador

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Gráfica de proceso
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Estadísticas
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Informe de rotación
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Comentarios
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